ホーム > これまでの実績 > 不可能を可能にする技術

不可能を可能にする技術

デバイスに取り付けるヒートシンク。通常のプロセスは『抜き加工』を行なったあと、バレル加工を行い、バリを取り除きます。このプロセスで品質にはまったく問題のない製品を量産することができます。

しかし、あるとき難しい注文が届きました。
『バリが出ないこと』『表面に傷がないこと』を両立しなければユーザ様からOKが出ない、納期まで時間がない、なんとか解決策を見つけて量産体制を実現できないか・・・。
バリがないことと傷がないことをご要望することは当然のことなのですが、通常のプロセスで行うバレル加工の表面の細かな傷さえ、今回のユーザ様からは許されなかったのです。

まったく別のプロセスで対応するしか道はありませんでした。
ソリューションの発想は、傷の出ないバレル加工の技術を追求するのではなく、『バリを出さない』技術を追求することにありました。

様々な方式を試してみましたが、コスト、納期、品質を満たすものがなかなか現れない中、一筋の光が見えました。
通常の『抜き加工』は、素材を一方向に打ち抜く方式で、打ち抜いた方向にバリが出るのは当然のことでした。このバリを出さないために、両方向から打ち抜くことを考えたのです。ヒントは『カシメ加工』にありました。
カシメ技術は、素材を完全に打ち抜かず、半抜きの状態にします。この状態で、逆方向から打ち抜いたらバリが出ないのではないか、という発想です。
発想は正しかったとしても、カシメ品とヒートシンクではサイズが違う、狙った品質が実現できるのかは冒険でした。

果たして結果は、求めていた品質に限りなく近いものでした。
細かい調整を行い、試作品はユーザ様のご要望を満たすものがようやく準備できました。
問題は納期。今から量産体制を整えていたら納期を過ぎてしまう。
エノモトが選んだ道は『試作設備で量産する』という道。通常2~3万個を生産することを想定して試作設備は用意されます。この設備で10万個以上を量産するのです。
納期に間に合わせるために昼夜を問わず生産し、品質を落とさないために通常プロセスよりも検査の頻度を多くしました。
結果として、ユーザ様がご要望するコスト、納期、品質を実現することができました。

今ではこの技術を『プッシュバック方式』と呼び、バリレス加工の一技術として用いられることが多くなってきました。
この方式により、これまでのプロセスと比較して『品質が向上した』『バリ取りプロセスの削減によるコストの削減』を実現することができました。
ユーザ様のご要望に応えようとする技術者の発想・技術により生み出された、古くて新しい技術なのです。

弊社では無料の技術相談も承ります。お気軽にお問い合せください。お問い合せフォームはこちら

上野原 技術
上野原 技術

塩山 技術
塩山 技術

ワイヤーカット
ワイヤーカット

金型内部
金型内部